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傳統(tǒng)布局結(jié)構(gòu)沒有考慮到生產(chǎn)制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產(chǎn)組織過程中的流動要求，嚴(yán)重制約著企業(yè)精益生產(chǎn)物流的運行和精益生產(chǎn)制造模式的建立，對企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)場的管理帶來了很大的難度?，F(xiàn)場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地?fù)頂D無序等現(xiàn)象嚴(yán)重阻礙了“單件流”的實現(xiàn)，整個制造周期由于傳統(tǒng)的布局結(jié)構(gòu)而無法得到有效改善。企業(yè)可以用“單件流”的思想實現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場精益生產(chǎn)布局來克服企業(yè)制造過程中所面對的問題。琳卡智能精益生產(chǎn)改善機構(gòu)和大家詳細(xì)介紹下。

一、什么是精益生產(chǎn)工廠布局

精益生產(chǎn)布局是以現(xiàn)狀布局為基礎(chǔ), 通過消除人、機、料、法、環(huán)各個環(huán)節(jié)上的浪費，來實現(xiàn)5者最佳結(jié)合的布局，并建立實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)有效管理的系統(tǒng)方法。

二、精益生產(chǎn)布局規(guī)劃的目的

1、降低生產(chǎn)周期時間，快速響應(yīng)客戶

2、降低庫存、消除搬運、有效減少浪費

3、提高設(shè)備整體產(chǎn)出能力

4、提高空間利用率

5、減少作業(yè)量

6、改善作業(yè)環(huán)境

三、未經(jīng)過精益生產(chǎn)布局規(guī)劃的企業(yè)工廠布局存在什么問題

1、損耗浪費嚴(yán)重

據(jù)不完全統(tǒng)計，90%以上的企業(yè)在新工廠建設(shè)時期，由于對企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和產(chǎn)能規(guī)劃預(yù)想不足，整體物流規(guī)劃、設(shè)備調(diào)試和安裝、周轉(zhuǎn)期周轉(zhuǎn)量、產(chǎn)線布局及過程設(shè)計等因素考慮不完善，有什么擺什么。因為設(shè)計不合理，導(dǎo)致新工廠在投產(chǎn)后出現(xiàn)產(chǎn)距長、設(shè)備不足或利用率低、工序不平衡等浪費，企業(yè)就這樣年復(fù)一年，日復(fù)一日在這種消耗中生產(chǎn)，這種慢性損耗核算起來，比任何八大浪費都要觸目驚心。

2、新廠沒有新面貌

新工廠，設(shè)計者只是關(guān)注性能是否符合要求，未考慮和關(guān)注設(shè)備環(huán)境的配色和搭配，建成后灰暗陰沉，毫無生氣，員工在里面不要說朝氣蓬勃，簡直要得抑郁癥。有的工廠就是偏愛藍(lán)色，企業(yè)LOGO是藍(lán)色，設(shè)備是藍(lán)色，貨架和工具柜也是藍(lán)色，好不容易刷個通道吧，因為只有藍(lán)色油漆，也刷成了藍(lán)色！全公司在一片藍(lán)灰里面，冷冷清清，怎么會有溫馨明朗的氛圍？

3、舊廠復(fù)制，沒有競爭優(yōu)勢

很多新工廠只是舊廠的翻版，沒有考慮舊廠的一些不合理，采用新的技術(shù)或者新的裝備去解決問題，效率效益沒有提升。

四、精益生產(chǎn)工廠布局規(guī)劃的優(yōu)勢在哪里

1、對產(chǎn)品品種的變換有較強的適應(yīng)性；

2、由于同類設(shè)備集中在一起，便于充分利用生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)面積；

3、減少重復(fù)添置設(shè)備，設(shè)備費用和維修費用較低；

4、遇到設(shè)備故障、材料或人員不足時，生產(chǎn)不致于中斷；

5、便于工藝管理，有利于員工技術(shù)水平的提高；

6、可以縮短產(chǎn)品的加工路線，節(jié)約收發(fā)時間和人力；

7、可以減少產(chǎn)品的在運和停放時間，縮短生產(chǎn)周期，減少在制品和流動資金占用。

五、工廠布局規(guī)劃的開展步驟應(yīng)該如何

1、基本狀況把握：了解企業(yè)發(fā)展的基本狀況和行業(yè)市場預(yù)測分析。

2、解讀企業(yè)文化：解讀企業(yè)文化，調(diào)閱企業(yè)視覺形象識別文件等文件。

3、價值流分析：進(jìn)行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）。

4、繪制流程資源關(guān)系矩陣：識別流程和資源匹配關(guān)鍵點，重點控制。

5、產(chǎn)能規(guī)劃：了解產(chǎn)能需求和客戶需求節(jié)拍，平衡設(shè)備和人員能力。

6、確定主體布局規(guī)劃。

7、規(guī)劃設(shè)計說明：提供和布局規(guī)劃設(shè)計總攬圖、設(shè)備統(tǒng)計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，并作說明。

8、模擬和改善：采用三維軟件或者模型、沙盤進(jìn)行物流、搬運測試，不斷完善布局規(guī)劃設(shè)計內(nèi)容。

9、規(guī)劃執(zhí)行訓(xùn)練：新工廠搬遷，根據(jù)規(guī)劃實施訓(xùn)練和說明，確保方案的落實和執(zhí)行。

10、搬遷后跟進(jìn)：新工廠投產(chǎn)順利后，對規(guī)劃進(jìn)行跟進(jìn)和回訪，了解不完善點，提出改善建議。

六、新工廠布局應(yīng)該遵循怎樣的原則

精益生產(chǎn)布局過程中需要考慮的原則：

七、如何系統(tǒng)布置設(shè)計程序模式

精益生產(chǎn)工廠布局過程程序：

P(產(chǎn)品或材料或服務(wù)）

指規(guī)劃設(shè)計的對象所生產(chǎn)的商品、原材料、加工零件和成品或提供服務(wù)的項目。

Q（數(shù)量或產(chǎn)量）

指所生產(chǎn)、供應(yīng)或使用的商品量或服務(wù)的工作量。

產(chǎn)品產(chǎn)量分析需結(jié)合公司戰(zhàn)略發(fā)展的長期目標(biāo)，制定符合公司發(fā)展目標(biāo)的產(chǎn)品產(chǎn)量的廠房面積規(guī)劃。

R（生產(chǎn)路線或工藝過程）

這一要素是工藝過程設(shè)計的成果，可用設(shè)備表、工藝路線卡、工藝過程圖等表示。

S（輔助服務(wù)部門）

指公用、輔助、服務(wù)部門，包括工具、維修、動力、模具、更衣室、休息室、食堂、廁所等，由有關(guān)專業(yè)人員提供。

T（時間或時間安排）

指在什么時候，用多長時間生產(chǎn)出產(chǎn)品，包括各工序的操作時間、更換批量的次數(shù)。

八、如何進(jìn)行物流設(shè)計

無論是新工廠布局還是老工廠搬遷布局，必然需要考慮物流對布局的要求，因此，在布局過程中考慮如何有效設(shè)計物流系統(tǒng)顯得尤為重要。物流系統(tǒng)是由運輸、儲存、裝卸搬運、包裝、流通加工和物流信息等環(huán)節(jié)組成的。物流的效益并不是它們的效益簡單相加的結(jié)果，它們是相互影響、相互制約的，是統(tǒng)一的物流體系鎖鏈中的一環(huán)。

物流系統(tǒng)是指在一定時間、空間里，對其所從事的物流事務(wù)和過程作為一個整體來處理，用系統(tǒng)的觀點、系統(tǒng)工程的理論和方法進(jìn)行分析研究，以實現(xiàn)其空間和時間的經(jīng)濟效益。

九、物料搬運系統(tǒng)分析方法（SHA）

系統(tǒng)物流的設(shè)計程序：

物料分析

在選擇搬運方法時，最有影響的因素通常是所需要搬運的物料。因此要弄清物料的類別、物料的主要特征以及物料的實際最小單元或運輸單元。

各項移動分析

在分析各項移動時，需要掌握物料（物料分類）、路線（長度、起點和終點）與物流（物流量、物流條件）等資料。

分析各項移動的方法有兩種：

1、流程分析法：這種方法每一次只觀察一類產(chǎn)品或物料，并跟蹤它沿整個生產(chǎn)過程收集資料。必要時，對從原料庫到成品庫的全過程進(jìn)行跟蹤，編制流程圖表。

2、起迄點分析法：這種方法有兩種不同做法，一是通過觀察每次移動的起迤點收集資料，每次分析一條路線；另一種做法是對一個區(qū)域進(jìn)行觀察，收集運進(jìn)運出這個區(qū)域的一切物料的有關(guān)資料，編制物料進(jìn)出表。

各項移動的圖表化

圖表化是數(shù)據(jù)處理的一種方法，它把對各項移動的分析結(jié)果和區(qū)域布置兩部分綜合起來，用一些規(guī)定的特殊符號制成圖表，能清楚地表示出所需要設(shè)計搬運系統(tǒng)的情況。因此各項移動的圖表化是SHA程序模式中的一個重要步驟。

在布置圖上繪制的物流圖和座標(biāo)指示圖是SHA使用的兩種基本的實現(xiàn)各項移動的圖表。

在布置圖上繪制的物流圖

它是畫在實際的布置圖上，圖上標(biāo)出了準(zhǔn)確的位置，所以能夠表明每線路的距離和物流方向，可用作選擇搬運方法的依據(jù)。

琳卡智能專注精益生產(chǎn)線體規(guī)劃13年，已經(jīng)為多個世界500強企業(yè)改善精益生產(chǎn)。